Порошок графитовый в Новосибирске

Порошок графитовый

Графитовый порошок — это тонкодисперсная форма углерода, имеющая кристаллическую решётку слоистой структуры углеродов. Это мягкий, от тёмно-серого до чёрного оттенков материал, который является одним из трёх основных известных модификаций углерода наряду с алмазом и фуллеренами. Его уникальное сочетание свойств делает его незаменимым в десятках отраслей промышленности, от металлургии до электроники.

Марки графитового порошка и сферы применения

Графитовый порошок классифицируется в зависимости от сырья и метода получения, которые определяют его чистоту, размер частиц и, как следствие, область применения. Основные марки:

 ГЛ графит литейный – Популярен в производстве литейных форм и антипригарных покрытий.

ГС графит специальный смазочный – Активно приобретается производителями смазочных материалов, электропроводящей резины и в сфере порошковой металлургии.

ГЭ графит электроугольный – Применяется в изготовлении электродов, электрощеток в электродвигателях. Так же он используется в качестве уплотнителя контактов в стыковых люфтах. 

ГМ графит марок химических повышенной чистоты -  Применяется в изготовлении экранов и труб, тигелей, в закрытых электропечах.  В химической промышленности он необходим для футеровки оборудования. ГМ графит является одним из основных компонентов в производстве кварцевого стекла и фасонных изделий.

Отдельно выделяют по происхождению природный кристаллический графит и синтетический, получаемый искусственным путём.

Основные сферы потребления

1. Промышленные смазки - Производство антифрикционных материалов, консистентных и сухих смазок для работы в условиях высоких температур и вакуума. Существует колоссальное количество различных графитовых смазок, которые производят для различных сфер применения.
2. Металлургия - Использование в качестве противопригарного покрытия в литейных формах и стержнях.
3. Электротехника - Компонент токопроводящих композиций, щёток электрических машин, электродов и элементов батарей.
4. Химическая промышленность - Стойкий к коррозии наполнитель для пластмасс, резин и уплотнительных материалов.
5. Производство огнеупоров - Добавка в огнеупорные изделия и тигли для повышения их термостойкости и стойкости к термическим ударам.

Свойства и отличительные качества

Графитовый порошок обладает уникальным набором характеристик, которые объясняют его широкое применение:

• Высокая электропроводность - Отлично проводит электрический ток, что позволяет использовать его в электротехнических изделиях.
• Термостойкость - Сохраняет стабильность в инертной атмосфере или вакууме при температурах до 3000°C.
• Химическая инертность - Устойчив к воздействию большинства агрессивных сред, кислот и щелочей.
• Низкий коэффициент трения - Выступает как отличный твердый смазочный материал, особенно в условиях, где невозможны жидкие смазки.
• Высокая теплопроводность - Эффективно рассеивает тепло равномерно распределяя его.
• Пластичность и мягкость - Леко наносится на поверхности и деформируется без разрушения.

Нормативная документация

Производство и поставки графитового порошка в странах СНГ регламентируются рядом стандартов. Ключевым является ГОСТ 5279-74 «Порошок графитовый. Технические условия», который устанавливает классификацию, технические требования к различным маркам порошка в зависимости от размера частиц и содержания золы. Для специализированных продуктов, таких как порошки для химической промышленности или особо чистые марки, действуют отдельные стандарты, например, ГОСТ 23401-90 «Графит для химического машиностроения. Технические условия». Для специфических применений производители также разрабатывают собственные ТУ.

Производство графитового порошка

Процесс производства графитового порошка зависит от исходного сырья. Природный графитовый порошок получают путём дробления, измельчения и последующей классификации графитовой руды. Этапы обогащения позволяют повысить содержание углерода до 90-99%. Синтетический графитовый порошок производится путем термической обработки кокса или углеродных материалов, например, сажи в электропечах при температурах 2500-3000°C. Этот метод позволяет получать п